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【検品Pro】
庫内業務の改善による納品品質の向上

新物流センターへの業務移管に合わせ、製品バーコード管理をベースにしたシステム構築を実現

お客様情報

株式会社鷺宮製作所様

事業内容 各種自動制御機器、各種計測装置、各種試験装置の製造及び販売
売上高 400億円
従業員数 1,350名
センター所在地 埼玉県狭山市
センター面積 1200坪
取扱アイテム数 自社製品 約20,000アイテム
他社製品 約3,000アイテム

システム導入の背景

鷺宮製作所様は、自動制御機器類と各種試験装置の製造メーカー様です。家庭用電化製品(冷蔵庫・エアコン・給湯器など)の温度・湿度・圧力などをコントロールする機能部品から、車・電車・建築構造物などの、各種メーカー様の研究開発部門での新製品の信頼性と安全性を構築するマザーマシンの製造及び輸出入など、幅広いフィールドで活躍されております。

最高品質が問われる製品を多品種取り扱われている鷺宮製作所様にとって、約2000社の取引先様がある中で、迅速かつ適確に納品する事は経営に直結する重要な業務でありました。在庫品は製品特性(製品ナンバーと顧客名)にて判断し、作業員の経験とノウハウによる庫内業務を行っていました。専門知識を持った専任担当者の高齢化、多様化する取引先様への納品形態が重なり、庫内作業は常に飽和状態となり、製品管理手法が問われる時期でありました。

その様な時期に、生産工場から離れた場所にあった物流センターを工場隣接型へ移管する事が決まりました。以前からの弊社提案を評価頂き、新物流センターの物流品質向上を目的としたシステム導入提案への参画となりました。

お客様の抱える課題と提案

鷺宮製作所様の物流品質向上を目的とした物流改革を実現する為に、下記の3点が課題として上がりました。これらの課題を、無線ハンディターミナル検品システムで解決する事をご提案しました。

課題1. 業務の属人化

入荷からピッキングまでを、専任作業員が製品単位に人的判断で庫内管理を行う為、製品・業務知識がないと作業できない。

提案1. 製品のバーコード管理

製品包装箱に製品バーコードラベルを付加し、無線ハンディターミナルによる検品で、作業の標準化を実現。

課題2. 庫内飽和状態

格納作業は、製品Noと顧客名で大枠固定のエリアへ格納。格納しきれない製品は別エリアへ仮置きする為、どこに何があるのか特定不可能な状態。

提案2. ロケーション管理

格納製品に合わせて、無線ハンディターミナルに保管ロケーションを順次表示させ、段取り時間の短縮を実現。
製品平置きから棚管理への移行。

課題3. 個別仕様出荷の限界

製品平置きロケーションの為、出荷製品を探す時間の無駄。さらに、取引先様のご要望に合わせての出荷(梱包)作業は困難で、出荷ミスが発生。

提案3. 出荷品質レベル向上

製品バーコード管理により、目視検品作業が減少。これにより、出荷梱包時に発生していた類似製品の混入防止を実現。

システム導入の前後

1. 入荷作業 2. 格納作業 3. ピッキング作業
導入前
  • 製品外装表示と製品添付伝票(現品票)の顧客名と納期を目視確認。
  • 製品毎に仕分と在庫(格納)品、通過品の判断。
  • 在庫品は製品特性(製品.No.と顧客名)を判断して大枠固定のエリアへ格納。(但しロケーション管理なし)
  • 格納時にエリア内の移動頻発。
  • 出荷指示書の製品..(製品名)から保管エリアを特定し移動。
  • 保管エリアには類似製品(ロットが異なる同一製品)が混在。製品ラベルを目視しピッキング。
導入後
  • 製品ラベルの製品バーコードをスキャン。ハンディターミナルに製品No.、ロット数、納期等を表示。
  • 表示情報から製品毎に仕分と在庫(格納)品、通過品を判断。
  • 製品包装箱の製品バーコードをスキャン。同一または類似製品の保管ロケーション表示。
  • 表示のロケーションへ移動し格納。
  • オペレーションリストのピッキングNo.をスキャン。ピッキングする製品の保管ロケーションを順次表示。
  • 移動し、ロケーションNo.と製品包装箱の製品バーコードをスキャン。異なる場合はエラー表示。

導入効果

製品のバーコード管理

製品知識がない作業者でも、熟練者と同様の作業が可能。

ロケーション管理

製品の保管場所がリアルタイムで照会できるので、無駄な移動やピッキングミスの減少。

出荷品質レベル向上

出荷時の類似製品混在が解消。棚管理により、庫内スペースの有効利用を実現。
更に、予想外の効果として…

新業務への展開

海外製造メーカー様との業務提携により、他社製品を取扱う新業務を急遽開始する事となった。今回のシステム導入があったからこそ、製品知識が全くない製品も、バーコード管理と無線ハンディターミナルによる検品を活用し、自社製品と同様に物流品質の維持が可能となった。これが無ければ、新業務への展開は非常に厳しいものとなっていた。

お客様の声

物流センター内の一番の課題は、作業の標準化が出来ていない事でした。製品知識を持った専任作業員に頼る運用は、作業員の高齢化など将来的に不安な要素に加え、取扱いアイテム数の多さと、出荷形態の多様化による出荷ミスの発生及び、品質クレーム対応の難しさに混乱するばかりでした。製品をバーコード化して、物流改善への歩みを始める事となった弊社は、以前に別件でご提案を頂いた経緯のあるセイノーさんへお声掛けを致しました。ご導入頂いた検品システムは、導入前に懸念していた庫内製品と作業員の大きな不協和音が聞こえる事も無く、掲示目標も順次達成されていく事ができました。

新業務への展開も、「本当にタイミングが良かった」と言うしかない位に運用に乗せる事が出来ました。これからも、100%以上の満足を得られる事をセイノーさんに期待しています。今後は、国外の拠点への展開も視野に入れ、「サギノミヤグループのグローバル化」を図って行きたいと思っています。その為には、弊社のベストビジネスパートナーとして今後も良い関係を継続して行きたいと思っております。

ソリューション紹介

検品システム 検品Pro

無線ハンディターミナルを用いた検品システムです。リアルタイムな状況把握・作業効率の向上・作業精度の向上等お客様のご要望に応じて、カスタマイズ可能です。また他のシステムとの連携も容易に出来ます。

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