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【検品Pro】
トレーサビリティ確立の実現に向けて

変化していくマーケット、ビジネススタイルにおいて、ユウキ食品様の顧客のニーズを満たすため、システム構築を実施

お客様情報

業種 中華・エスニック材料、製造及び販売
売上高 80億円
作業員数 40名(ピッカー30名弱)
センター所在地 埼玉県
センター面積 2,700坪
取扱アイテム数 約900アイテム

システム導入の背景

中華・エスニック料理材料の市場でトップシェアを持っておられ、世界のグルメシーンに必要不可欠な食材を日本の市場に提供するという理念のもと、ヨーロッパ食材、手作り点心・吉祥の華、トロピカルドリンク、アイスクリーム、オリジナルフーズ、冷凍フルーツなど前菜からデザートまで豊富に取り扱っておられます。

その豊富な商品を適確に納品するというサービスは、経営に直結する重要な業務でありました。従来は「どんな種類の商品が、いくつあるのか、いつお届けできるのか、という在庫管理はデータを活用しながらも、最終的には専任担当などによる人的判断に依存しておられました。しかし、商品数の増加、納品ニーズの複雑化などに相応して「出荷数量ミス」「誤納品」などが頻発するようになっていました。結果的に、お客様のニーズに応えられないこととなり、業績自体への影響が懸念されるようになっていました。「間違いなく商品を届ける文化」醸成が必要となり、「精度の高い納品品質が保てる仕組み」作りが求められるようになりました。

そのような時期に、販社様で使用されている検品システムを弊社から導入している理由でお声がけいただきました。その導入結果のみならず、導入過程での現場をしっかり巻き込んだ推進方法も高く評価され、今回の仕組み作りに参画となりました。

お客様の抱える課題と提案

物流品質向上を目的とした物流改革を実現する為に、下記の3点が課題として上がりました。これらの課題を、無線ハンディターミナル検品システムで解決する事をご提案しました。

課題1. リスト検品による在庫管理の限界

リスト検品ではSKUレベルでの総数を合わせることが限界。ロット単位での精度は7~9割程度にとどまり、市場対応として必須のロット在庫掌握も実現できない。

提案1. 在庫精度の向上

入荷・集荷時に無線ハンディターミナルにより、商品・賞味期限の検品を行うことで、在庫精度の向上を実現。

課題2. 世間で求められている単品追跡を行うことができない

出荷したロットの管理を行っていないため、どこへどのロットを出荷したか把握ができていない。

提案2. トレーサビリティの確立

入集荷時に無線ハンディターミナルにより、商品・賞味期限の検品を行うことで実現。

課題3. 集荷事故の防止対策がとりずらい

月約16,000件程の出荷件数に対して、集荷事故は40~50件と高い集荷精度で作業が行われていたが、これをゼロにすべく作業進捗などの管理を充実させる必要があった。

提案3. 出荷ミスの削減(ミス0を目指す)&作業進捗の把握

リストピッキングから無線ハンディターミナルピッキングによる検品への変更と、無線ハンディターミナルによりリアルで進捗情報を把握への変更により実現。

システム導入の前後

1. ピッキングリスト選択 2. 集荷(ピッキング)作業 3. バンド止め作業 4. 荷札貼付/仕分作業
導入前
  • いつ?
  • 誰が?
  • どのピッキングリストを?作業中に集荷実績表に記入
  • ロケーション
  • 商品コード
  • 数量
  • 賞味期限

上記の4項目を目視で確認
※賞味期限はリストに指示があるものの、高精度での作業遂行に至らず

  • 検品ラインにて再度検品
  • 配送費用が個建てなので個口数を少なくするためバンドで結束
  • 個口数を確定し運送荷札作成
  • 運送荷札を貼付
  • 方面別に仕分
導入後
  • ピッキングリストのバーコードをスキャンし、ピッキング宣言
  • ロケーションNo.(棚札)
  • 商品コード(商品)
  • 数量
  • 賞味期限(棚札)

上記の4項目をスキャン
※指示と違う場合はエラー

  • ピッキング時に検品するため作業削減
  • 配送費用を重量建てに変更し、バンド止めを廃止(納品先での廃棄も考慮)
  • 個口数は指示の段階で決定しているため、指示数を印刷
  • 運送荷札を貼付
  • 方面別に仕分

導入効果

在庫精度の向上

商品単位で80%(ロット単位:70%)だった在庫精度が、商品単位で100%(ロット単位:98%)と飛躍的に向上。

トレーサビリティの確立

商品、賞味期限、数量がどの届け先に送付されているのかが、容易に把握可能に。

出荷ミスの削減

約40~50件あった事故数が、一桁台にまで減少。しかもそのほとんどがラベルの貼り間違いによるもので、実質ほぼ0件に。
更に、このシステムの導入により付加的に以下の効果も得ることができました。

業務の標準化

無線ハンディの指示により作業を行うため、他部門スタッフや新人スタッフの方も機械操作を覚えるだけでOKなので、約半日あればピッキング作業を習得できるようになった。

物流コスト削減

無線ハンディーに変更になり、リストの読み返し時間が削減され、出荷作業全体で約15%ほどの時間効率を実現し、人件コストの削減や積載業務の効率化につながった。

お客様の声

今回の目標である在庫精度や市場サービスの向上などと引き換えに、ハンディターミナル検品という作業ステップが増える分、大幅な作業負担を見込まなければならないことは大きな不安でした。この導入前の最大の懸案要素に関して、セイノーさんのご担当より、最初は業務が膨らむ懸念があるが必ず標準化されスリムになる、と強くご指南を賜りました。当方では、すでに子会社販社でセイノーさんにハンディターミナルを導入いただいており社内でも高い評価実績を得ていたので、このご意見に賭けてみることにしたのです。結果的に、当方懸念は数日間で徒労と終わり程なく掲示目標も順次達成することができました。

本件で学んだ、当方体力を見据えながら現場優先主義でプロジェクトをともに推進していく方法は、他ベンダーにはない実務主導型の手法として当社にとっても大変ありがたいものとなりました。トータルSIを謳うベンダーが多い中、今後もこのスタンスで物流システムにセイノーさんありきというポジションをより一層確立していっていただきたいと思います。

ソリューション紹介

検品システム 検品Pro

無線ハンディターミナルを用いた入出荷検品システムです。リアルタイムな状況把握・作業効率のアップ等お客様のご要望に応じて、カスタマイズ可能です。また他のシステムとの連携も容易にできます。

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