ホーム > 事例紹介 > 【SPENCER】製造原価ダウンによる利益率アップ


生産管理

課題解決方法

製造原価を把握するためには、材料費や労務費などの情報を、製造拠点単位で取得しなければなりません。しかし実際は、製造拠点によって違うはずの原価を一律で計算しているなど、正しい原価計算ができておらず、人手では限界がありシステムでの管理を決定されました。

トレーサビリティも同様で、どこから仕入れどこへ出荷したのか、全ての情報を商品ごとに記録しなければなりません。これまでは膨大な情報を手作業で記録していましたが、有事の際に入荷元や出荷先を調べるのにあまりに時間がかかってしまうため、こちらもシステム導入での解決を目指す事に決定されました。

生産実績管理システム 選定

物流ノウハウを活かした管理

以前、経営方針を見直す際にコンサルティングをお手伝いさせていただいた弊社へご相談がありました。

生産管理

そこで課題解決するための方法として、原価計算に必要な情報(材料費、半製品や製品の製造にかかる人件費などの労務費、設備維持費や光熱費などの経費)を製造拠点ごとに管理できる仕組みと、原価計算に欠かせない歩留まり率を計算する仕組みを兼ね備えた、生産実績管理システム SPENCERをご提案しました。

これによって、製造拠点や商品ごとに製造原価が把握でき、使用する原材料や作業工程の見直しや、原価改善などを意識した設備投資などの活動が、製造拠点ごとに行えるようになります。

トレーサビリティの確立は、物流ノウハウを応用し原材料にラベルを貼ることで、分量、賞味ロット、入荷日などを手入力からハンディターミナルによる入力に変えることで、正確な情報が簡単に取得できるようになります。これらは生産実績管理システムに用意されている機能のため、一つのシステムで全ての課題に対応できました。

  • 生産実績管理システムで原価管理、トレーサビリティを確立